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机械加工工艺规程之定位基准的选择原则

机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，在机械加工工艺规程中，能否正确选择定位基准，对提高精密机械零部件加工的效率以及合理安排加工工序有着非常重要的影响。定位基准分为粗基准与精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。用加工过的表面作定位基准，这种定位基准成为精基准。选择定位基准时应当先根据零部件的加工要求选择精基准，由机械加工工艺路线向前反推，最后才决定选用哪一组表面作为粗基准才能把精基准加工出来。

机械加工工艺规程之定位基准的选择原则

1.机械加工工艺粗基准的选择原则
(1) 第一道工序选择的原则：机械加工工件的第一道工序要用粗基准，粗基准选择是否正确不仅影响第一道加工工序，还将影响工件加工的全过程。
(2) 合理分配加工余量的原则：从保证工件重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。
(3) 便于装夹的原则：为使工件定位稳定、夹紧，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并且拥有足够的支撑面积。
(4) 粗基准一般不可以重复使用的原则。

2.机械加工工艺精基准的选择原则
(1) 基准重合原则：尽可能选择工件被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以更好的避免由于基准不重合引起的定位误差。
(2) 基准统一原则：尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证各个加工表面之间相对位置的精度。
(3) 互为基准原则：当加工工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准进行反复加工。
(4) 自为基准原则：一些加工工件表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，这就需要以加工表面自身作为精基准进行加工。

上述是机械加工工艺规程之定位基准的选择原则，这些选择原则不需要同时满足，但是必须根据加工条件和加工要求以上述选择原则进行加工基准的选择，这样才能让机械加工工件的精度更加准确。

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